世界首套10萬噸/年轉爐氣凈化與焦爐氣提氫合成甲醇裝置在我國成功投產。該裝置將鋼鐵企業放空的轉爐氣和作燃料的焦爐氣回收利用生產甲醇，為鋼鐵行業有效利用轉爐氣和焦爐氣提供了一種新的模式，達到了節能減排和創造效益的雙重目的，具有重要的示范作用。

據技術人員介紹，該工藝是對鋼鐵行業產生的轉爐氣（一氧化碳濃度約60%）進行變溫吸附凈化和深度凈化，同時將焦爐氣進行預凈化，再進行變壓吸附提氫。凈化后的轉爐氣與焦爐氣提出的氫氣混合，將氫碳比控制在甲醇生產的最佳比例2.05:1~2.1:1，然后直接送入甲醇合成工序進行合成和精餾，得到產品精甲醇。

新裝置與傳統的10萬噸/年焦爐氣制甲醇裝置相比，省去了最高操作溫度達1200℃的高溫純氧轉化工序，工藝流程更簡化，操作條件更溫和（最高操作溫度僅350℃），裝置投資減少約15%、每噸甲醇綜合能耗降低3吉焦，年減排二氧化碳約13.8萬噸。

與傳統的焦爐氣制甲醇工藝相比，新工藝具有三大優勢：一是傳統的焦爐氣制甲醇工藝中焦爐氣在加氫精脫硫時容易出現甲烷化反應，造成加氫罐飛溫，導致裝置出現安全隱患。新工藝中焦爐氣在預凈化后提出氫氣使用，避開了焦爐氣的加氫脫硫。二是傳統的焦爐氣制甲醇工藝中純氧轉化溫度很高，約1300℃，對設備材質和儀表要求很高，同時還需要設置焦爐氣加熱爐。新工藝中的一氧化碳由轉爐氣提供，不需要焦爐氣進行純氧轉化，減少了設備投資和操作風險。三是傳統的焦爐氣制甲醇工藝中氫碳比在2.5:1左右，而新工藝氫碳比可控制在甲醇合成的最佳比例，綜合能耗低。